Bryterboks

bryterboks

 

Klienten planlegger å utvikle et produkt for å installere, beskytte og sikre brytere, stikkontakter eller koblingspunkter. Dette prosjektet stiller høye krav til produktets utseende, strukturelle pålitelighet, funksjonsstabilitet og gjennomførbarhet for masseproduksjon. Kunden har gitt et innledende konsept og grunnleggende referanseinformasjon og forventer at vi støtter hele produksjonsprosessen-fra designoptimalisering til masseproduksjon og endelig levering.

 

>

Forespørsel nå>

Avhengig av fullstendigheten av informasjonen gitt av kunden, kan tilbudsprosessen vår deles inn i fire scenarier:

• Tilbyr 3D (STP) filer

Hvis klienten leverer komplette STP-filer sammen med det tiltenkte materialet, kan vi raskt og nøyaktig utarbeide et tilbud etter å ha fullstendig evaluert struktur- og produksjonsmulighet.

• Levere 2D-tegninger

Hvis klienten leverer 2D-tegninger og det tiltenkte materialet, vil våre ingeniører lage den tilsvarende 3D-modellen gratis og sende den til klienten for bekreftelse. Når det er bekreftet, gir vi et nøyaktig tilbud.

• Gir kun produktprøver

Hvis klienten sender produktprøver til oss, vil våre ingeniører lage en 3D-modell basert på prøven og gi 3D-filen til klienten for bekreftelse gratis. Basert på produktstrukturen og kundens budsjett anbefaler vi passende materialalternativer. Når materialet er bekreftet, gir vi et nøyaktig tilbud.

• Kun produktkonsept, ingen tegninger eller prøver

For prosjekter med kun et foreløpig konsept, kommuniserer designteamet vårt grundig med kunden for å fullføre produktdesignet. Etter at 3D-modellen er fullført, sendes den gratis til klienten for bekreftelse. Deretter, basert på produktstruktur og budsjettkrav, anbefaler vi passende materialer og gir et nøyaktig tilbud når det er bekreftet.

For dette prosjektet leverte byggherren 2D-tegninger, som faller inn under det andre scenariet ovenfor.

Innsending av kundeinformasjon

I slutten av juni sendte oppdragsgiver til oss produkttegningene sammen med forventet årlig produksjonsvolum, som fungerte som grunnlag for prosjektevaluering og tilbud.

3D-design og foreløpig planbekreftelse

Etter å ha mottatt materialene, fullførte våre ingeniører 3D-konstruksjonen innen én arbeidsdag og ga 3D-filen til klienten for bekreftelse gratis.

Samtidig, med tanke på kundens budsjett, anbefalte vi P20-stål for formproduksjon. Basert på produktets faktiske bruksscenario foreslo vi to materialalternativer-ABS V0 og ABS V1 – og sendte inn et foreløpig tilbud for kundens vurdering.

Materialbekreftelse og betaling

I midten av-juli, etter interne diskusjoner, bekreftet klienten valget av ABS V0-materialalternativet. Når begge parter ble enige om prisdetaljene, fullførte klienten betalingen uken etter.

Levering av støtteutstyr

Etter at betalingen ble utført, sendte klienten umiddelbart produktets støtteutstyr til vårt selskap. Dette gjorde oss i stand til å verifisere montering og kompatibilitet under de påfølgende prøvestøpings- og funksjonsteststadiene.

DFM-rapportbekreftelse

Ved mottak av betalingen gjennomførte vi en systematisk analyse av produktstrukturen og produksjonsprosessen. I det tidlige stadiet av muggproduksjon ga vi kunden en gratis DFM-rapport (Design for Manufacturability). Ved å evaluere strukturell rasjonalitet, avformingsmetoder, veggtykkelse og produksjonsmulighet, sikret vi at produktdesignet oppfylte kravene til formproduksjon og stabil masseproduksjon.

Initiering av muggproduksjon

Etter at DFM-planen ble bekreftet, arrangerte vi umiddelbart at støpeformteknikerne våre begynte å produsere støpeformen. Formproduksjonssyklusen var på 25 dager, og alle prosesser ble strengt utført i henhold til den bekreftede planen for å sikre at både formkvalitet og leveringsplan var godt kontrollert.

Materialinspeksjon

For å sikre jevn etterfølgende produksjon, sendte vi dem umiddelbart til et profesjonelt testsenter når materialene var anskaffet. Dette sikret at materialene fullt ut oppfylte produktdesignkravene og sprøytestøpingsstandardene, og ga et pålitelig grunnlag for prøvekjøringer og masseproduksjon.

Første prøvestøping og problemidentifikasjon

Mens vi fullførte forberedelsene ovenfor, var formen ferdig i slutten av august, og vi arrangerte umiddelbart den første prøvestøpingen.

Prøveprøvene viste tydelige sveiselinjer på produktoverflaten, og enkelte områder var utsatt for brennemerker. Utseendet og kvaliteten oppfylte ikke de forventede standardene.

Problemanalyse og muggmodifikasjonsplan

For å løse problemene som ble identifisert, gjennomførte våre produksjons- og formingeniører en fokusert evaluering. Etter flere justeringer av injeksjonsparametere og maskininnstillinger, forble problemet med sveiselinje uløst.

Deretter introduserte vi en støpetemperaturkontroller for å optimalisere smelteflyt og støpeforhold, men problemet vedvarte. Etter en omfattende analyse ble det besluttet å optimalisere formstrukturen ved å endre fra en enkelt port til to porter, forbedre smelteflytbalansen og fundamentalt løse sveiselinjeproblemet.

Prøveproduksjon og klientbekreftelse

Etter å ha fullført de foregående stadiene, avsluttet vi det første partiet med prøveprøver i begynnelsen av september.

Vår QC-avdeling gjennomførte dimensjonskontroller, vektverifisering og visuelle inspeksjoner for å sikre at prøvene oppfylte design- og kvalitetskrav.

Når prøvene besto inspeksjon, ble klienten umiddelbart varslet, og prøvene ble sendt til klienten for endelig bekreftelse.

Kundegodkjenning og produksjonsinitiering
I midten til slutten av august mottok klienten prøveprøvene og gjennomførte en grundig evaluering. De uttrykte tilfredshet med produktet. Etter bekreftelse utstedte klienten offisielt masseproduksjonsordren, og godkjente prosjektet for å gå inn i produksjonsfasen.

Masseproduksjonsutførelse
Fra og med september startet vi offisielt masseproduksjon. Produksjonssyklusen var omtrent 15 dager (litt justerbar avhengig av produktmengde).

Under produksjonen gjennomgikk hvert produkt strenge produksjonsstandarder, ble forsiktig tørket og rengjort, og individuelt pakket i PP-poser for å sikre optimal kvalitet og utseende før de forlot fabrikken

Produksjonsfullføring og-fabrikkinspeksjon
I midten til slutten av september fullførte vi produksjonen og pakkingen av alle produktene og satte umiddelbart i gang intern fabrikkinspeksjon.

Inspeksjonen dekket utseende, dimensjoner, vekt og emballasjeintegritet for å sikre at hvert produkt oppfylte kvalitetsstandardene før de forlot fabrikken, og forberedte dem for formell levering til kunden.

Kundekontroll og leveringsbekreftelse
Vi tok kontakt med kunden for å diskutere produktinspeksjonsmetoden. Kunden valgte en videoinspeksjon, så vi tok opp en fullstendig video som dekker utpakkings- og inspeksjonsprosessen, og demonstrerer produktets utseende under både innendørs og utendørs lysforhold.

Videoen ble lastet opp til Google Disk, slik at klienten kunne se fullstendige og klare data. Oppdragsgiver bekreftet at produktkvaliteten oppfylte deres krav og sørget for at speditøren hentet varene.

Offisiell forsendelse i begynnelsen av oktober
Produktene ble offisielt sendt tidlig i oktober.

Gjennom tett samarbeid ble prosjektet vellykket gjennomført fra design til masseproduksjon, noe som gjorde det mulig for kunden å oppnå:

• Vellykket produktmasseproduksjon
• Optimaliserte produksjonskostnader
• Stabil og kontrollerbar produktkvalitet
• Lang-, pålitelig forsyningsstøtte

• One{0}}stopp OEM/ODM tilpassede produksjonstjenester
• Profesjonell DFM og ingeniørstøtte
• Egenskaper for-husformproduksjon og sprøytestøping
• Streng kvalitetskontrollsystem
• Bred erfaring i skreddersydde produksjonsprosjekter

Send forespørsel nå